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Eco Challenge, el camino hacia la reindustrialización inversa

La vuelta a la producción local, a la capacidad de fabricar bajo demanda, a la reducción de emisiones… Todos estos conceptos forman parte de la filosofía con la que nace Simplicity Works y que marca el camino del Proyecto Eco Challenge. Y es que estamos convencidos de poder contribuir de manera decisiva a reconducir la producción de calzado desde Asia hacia Europa y América. Y todo gracias a la simplificación de procesos que facilita nuestra tecnología patentada.

La fabricación de un zapato requiere, en promedio, de más de 80 operaciones manuales complejas.  Este es el motivo del encarecimiento del proceso y la principal razón por la que las firmas del sector para exportar trabajo a países con bajos costos laborales. Por ese motivo hemos desarrollado un método de fabricación disruptivo denominado 3D Bonding, que permite la reducción drástica de operaciones manuales y la simplificación de procesos.

La nueva tecnología 3D Bonding elimina los procesos de cosido y pegado manuales y une todas las piezas por sus cantos mediante unión química, reemplazando de esta manera las tradicionales costuras. Para un mejor entendimiento de lo que esto supone, imaginad que fabricamos de manera eficiente un par de zapatos en 10 pasos en lugar de 80. Esta reducción permite producir localmente de manera más competitiva que en países de bajo coste de mano de obra.

De esta manera, si Europa importa 4 billones de pares de zapatos al año, estimamos que 225 millones de estos pares podrían fabricarse ya con un coste competitivo en España gracias a la escalabilidad de nuestra nueva tecnología patentada. Esto supondría la creación de más de 190.000 puestos de trabajo directos e indirectos en la región, y la industria valenciana del calzado podría convertirse en el primer gran sector en abrazar la “globalización inversa”. En definitiva, lo que defendemos y aupamos es una apuesta por relocalizar la producción en España a través de la innovación.

Como emprendedores somos responsables de las consecuencias de nuestras creaciones, ahora y del impacto de su futuro. Por lo tanto, hemos imaginado como 3D Bonding afectará a la industria y su relación con la calidad de nuestras vidas y nuestro planeta, y así nació un gran proyecto al que hemos llamado Eco Challenge, al que ya se han sumado numerosos actores de peso y cuenta con el impulso de FICE, AVECAL, AEECC e INESCOP, y que ha participado en la convocatoria del Ministerio de Industria para la identificación de los PERTE (Proyectos Estratégicos para la Recuperación y Transformación Económica) sobre los que pilotar la ejecución de los fondos Next Generation EU con el apoyo de la Generalitat Valenciana. Se trata de una iniciativa ambiciosa, que tiene como objetivo maximizar la eficiencia productiva y logística para todo el sector.

La visión de futuro del proyecto Eco Challenge contempla la puesta en marcha de un Parque Industrial, que dará cabida tanto a fabricantes como proveedores clave, todos conectados virtualmente por software ERP y físicamente con túneles o puentes, trabajando «Just in Time» y bajo una filosofía de conciencia ambiental. Para hacernos una idea tenemos que mirar hacia los grandes centros productivos de la automoción, que siguen un modelo similar al que estableceremos.

El resultado de todo este esfuerzo lo ha resumido de manera clara Ezequiel Sánchez, el director general del proyecto impulsado por la tecnología 3D Bonding, y es que queremos lograr culminar el proceso en 2026, con una inversión estimada de 170 millones de euros y con la capacidad de suministrar 24 millones de pares anuales a la industria global del calzado desde el nodo fabril de Elche.

Una fabricación más sostenible y respetuosa

Una máxima con la que nace este proyecto es la apuesta por la sostenibilidad y el respecto con el medioambiente. Por ese motivo, los emplazamientos de producción de la iniciativa Eco Challenge tienen que estar ubicados cerca de los focos de consumo, para lograr reducir el transporte y todas sus emisiones nocivas. En cifras el ahorro es claro, dado que por un millón de pares de zapatos fabricados con la tecnología 3D Bonding, se reducirá la emisión de CO2 en 1.062.450 kg respecto al proceso tradicional. Por tanto, nos hemos marcado el reto de rebajar al 50% de la huella de carbono en el proceso.

Además, las operaciones de fabricación textil generan grandes cantidades de desechos sólidos tóxicos y no tóxicos, que con la tecnología 3D Bonding se logran reducir en un 60% en el consumo de textiles, cuero o materiales híbridos. De hecho, las instalaciones de producción de Eco Challenge seguirán la fabricación Zero Waste y el modelo Cradle to Cradle.

Por tanto, nuestra tecnología 3D Bonding está llamada a convertirse en la opción viable para la reindustrialización del sector del calzado cerca del consumidor. Lograremos que la creación de prototipos acelerada, la fabricación rápida, el suministro local de material y la producción cambien definitivamente el juego.

Pronto ‘Made in Spain’ implicará algo más que un lugar de procedencia.

 

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